【原標題】消失的火花 探秘奇瑞捷豹路虎全鋁技術工廠

車身輕量化設計，是現今豪華品牌開始逐步涉及的關鍵技術，輕量化汽車的制造也開始被更眾多廠家所重視。在國內，合資品牌的全鋁車身工藝已經處于領先世界的水準，其中奇瑞捷豹路虎的鋁車身生產線是其中的典型代表，全新的捷豹XFL的全鋁車身正是誕生于此。

雖然以輕量化為追求的全鋁車身技術已經逐步普及，不過合資企業將全鋁車身生產技術引入并實現大規模量產的并不多。其中，最重要的原因是鋁車身生產是需要整個產業鏈去重新學習、研究、適應的過程，實現量產難度不小。本次筆者有機會深入奇瑞捷豹路虎位于江蘇常熟的工廠一探究竟。

全鋁車身：汽車制造的一次重要轉變

捷豹路虎在輕量化車身技術上有著先天的優勢，從上一代路虎攬勝開始被人們所熟知。奇瑞捷豹路虎的常熟生產基地是捷豹路虎首個在英國本土以外的整車制造基地，被譽為“全球樣板工廠”。這里率先在國內實現工業互聯網與智能制造，通過整體的IT方案，覆蓋從質量到物流在內的所有制造業務需求。

作為一座現代化的工廠，常熟工廠具備了傳統汽車行業制造不可或缺的四大工藝流程車間——沖壓、焊裝、涂裝以及總裝線。有別于傳統汽車，全鋁車身最大的特點就是從以前鋼制車身的焊裝過程變為了鉚接，而小小的鉚釘中也蘊含了非常多的智慧。

走進鋁車身制造車間，以往焊裝車間火花四濺的典型工業化景象不見了，代替焊接機器人的是232套自沖鉚接機器人，這一數量為國內最多，實現智能全鋁車身架構的100%的自動化生產。整個全鋁車身車間占地面積48,384平方米，共擁有335臺機器人。

全鋁車身：焊接變為鉚接并不簡單

自沖鉚接是全鋁車身生產中的關鍵環節。遵循全球統一標準，奇瑞捷豹路虎引入航空級的鉚接膠合技術，這一技術不但解決了鋁合金連接的難題，更大幅增加了車身強度。

鉚接技術無需預留孔，通過伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材，壓力高達60-80KN。鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變，充盈于鉚模之中。通過這種方式打造的車身擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力。車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。

除了利用鉚釘之外，通過與車身結構黏合劑的組合使用，車身連接強度可增大至單純鉚接強度的2至3倍，從而打造出輕盈、堅固的智能全鋁車身架構。在黏合劑的使用過程中，先進的可視化涂膠監測系統，實時監測黏合劑的長度、直徑、軌跡等關鍵工藝參數，以確保黏合劑位置的精準。

為進一步確保產品品質，質量工程師還要對車身上的所有鉚接點進行無損檢測，以保證鉚接可靠性;甚至進行車身破壞性檢測，即將鉚點分離后在金相設備下測量鉚點相關參數，來評估鉚接性能。此外，激光在線測量系統也被應用于質量把控上，得以將生產出的鋁制白車身誤差降低到極低的范圍內。

全鋁車身：主機廠與供應鏈的共同進步

前文提到過，鋁制車身的制造中，來自供應鏈的原料、零件也是不可或缺的一環。鋁制車身的誕生所涉及到的是整個汽車制造供應鏈，而非主機廠一家這么簡單。

為實現最佳車身性能，奇瑞捷豹路虎挑選不同系列、不同特點的高強度鋁合金材料，應用于智能全鋁車身架構。捷豹路虎與全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯共同擁有鋁合金材料表面處理的專利技術，共同開發出RC5754高強度鋁合金，因其在強度、耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現出眾，在車身多處都得到應用。

此外還有AC600鋁合金，它同樣具有高強度的特征，適用于車身加強件;AC300鋁合金加入了鎂、鍶等元素，具有高強度、高吸能優勢，用于防撞梁結構;AC170鋁合金擁有柔韌性強的特點，適用于外板包邊和側圍的覆蓋件等等。

結語：

奇瑞捷豹路虎常熟工廠生產的智能全鋁車身架構，取得了比同等結構的鋼車身減重20%-45%，也因此能實現近50:50的車身前后比重設計。全新捷豹XFL車身鋁合金應用比率達75%，車身結構重量僅297公斤，帶來了車輛更短的制動距離、更精準的操控、降低了整車的能耗和排放。

作為汽車輕量化工程的一次進步，全鋁車身制造技術的普及成為了一種趨勢。受到成本的因素影響，豪華車品牌成為全鋁車身的“先頭部隊”，而在隨著鋁制車身部件的逐步推廣，經濟型車型的輕量化相信也終將到來，從而有望帶來汽車能耗的顯著降低，順應節能減排的大趨勢。

(新媒體責編：zs11)