2023年，智能制造和數字化轉型成為各界熱議的焦點。政府工作報告中明確提出大力推進智能制造，加快發展先進制造業集群，傳統制造業要向著高端化、智能化、綠色化發展。在新一輪科技革命和產業變革中，智能制造已成為世界各國搶占戰略制高點的主攻方向。發展智能制造對于加快發展現代產業體系、鞏固壯大實體經濟根基、建設數字中國具有重要意義。

在“十四五”新的發展階段，許繼電氣深刻理解國家戰略意義，立足裝備制造，整體規劃、系統推進、務求實效，保障未來業務快速發展和交付能力提升，實現數字化轉型、產業升級和核心競爭力提升。

一二次融合配電開關設備智能產線

一二次融合配電開關設備智能產線采用2臺RGV運載車為主線，共配置58個支線工位臺(含4臺擺渡AGV車)，并配置各類裝配及測試專機設備，包含焊接工作站、氦檢漏設備、拼柜專機及聯調測試設備等。生產線建成后，整體生產物流順暢。RGV運載車的應用將原“孤島”作業模式變為流水作業生產，車間生產區域利用率提高20%;拼柜專機解決了現階段生產瓶頸問題，拼柜效率提升100%;聯調測試設備實現全自動接線、一鍵測試，測試效率提升50%。KPK、伺服翻轉機、升降踏臺等輔助裝配工裝的應用同樣大大提高了整體裝配效率，環網柜產品生產效率提升25%。

磁控開關智能生產線

磁控開關智能生產線實現了磁控開關產品關鍵工序的自動裝配及整機自動檢測，其中工頻耐壓和聯調測試工位實現高壓測試線路自動接入，并結合自動測試系統，達到整體測試過程無人化，為行業首創。生產效率提升了3倍以上，產品合格率由98.5%提升到99.9%。同時該生產線結合生產執行系統(MES)，具有關鍵物料掃描、紀錄，測試數據自動統計功能，實現數字化生產。

DTU核心單元裝配測試自動流水線

DTU核心單元裝配測試自動流水線由一條雙線流左右循環倍速鏈流水線、六個核心單元自動化測試工作臺和一套配電終端集成測試系統三個模塊組成。三個模塊之間進行信息交互，實現自動掃碼、機械臂自動取放產品、自動測試、自動生成檢測報告、不合格產品自動轉入待檢修區域。單臺核心單元測試時間縮短了50%以上，測試人員減少了4人，同時配電終端集成測試系統與MES系統實現信息交互，測試數據、用戶操作數據、設備狀態數據，全部可以在本地和MES系統上保存、支持海量儲存和實時查詢。整個測試過程無需人員參與，實現了自動化生產。

單板智能測試線

單板智能測試線為集邏輯類、CPU類和交流類三類板卡于一體的柔性單板自動測試線，測試過程實現智能化、自動化、測試結果信息化，半自動化測試插件中實現全自動化測試占比達到40%，超出預期目標，通過與MIS系統對接，實現智能化設備和信息化系統連通，線體已開始批量生產應用，狀態穩定，運行良好。

保護裝置測試智能產線

該產線引入七軸機器人、AGV智能物流系統、生產管理系統等，實現裝置與測試設備的快速定位對接，通過掃碼識別裝置身份自動調取裝置測試程序、結果智能判定，快速完成裝置自動測試，并自動生成測試報告。單臺裝置的測試周期縮短71%，生成數字化測試結果并記錄。

預制艙智能制造生產線

預制艙智能制造生產線具有5臺AGV，其中1臺轉運物料重量可達20t，具有3個半自動工位實現金邦板及圍框半自動安裝，節省人工共計8名，具有七軸機器人代替人工完成地板自動鋪設和屏柜自動進艙工作，產線采用物流倉儲管理智能化系統、生產調度系統、視頻監控系統，實現預制艙生產自動化、信息化融合。產線目前可滿足4種新能源艙體、10種標準艙體布局自動生產，大大縮短預制艙生產配套周期，與傳統加工模式相比，單臺艙體裝配周期縮短54%，人工減少40%，整體生產效率提高了24.7倍，強力支撐預制艙業務增長。

換流閥智能生產線

換流閥智能生產線應用SAP、QMS等信息系統，整合智能化生產管理平臺，達到線上信息互聯互通，提升生產管理的智能性、科學性;做到向前可追溯回放、準確定位生產過程的每一個工序，及時發現客戶需求偏差和產品設計環節問題;利用生產管理系統數據代替經驗決策，智能診斷物資配套、存貨、客戶需求等經營數據，實現由“流程單項驅動”到“數據多向驅動”的全面轉變。

電能表數字化車間

電能表數字化車間由單相電能表自動化產線、三相電能表自動化產線、海外電能表自動化產線組成。從國內首條單相電能表自動化產線建設開始，許繼電氣一直在智能制造相關技術方面不斷創新和研究應用，進行智能電表數字化車間規劃。目前第三代智能化生產線已經投入使用，率先在國內電能表行業實現了從組裝、測試、調試、檢驗到包裝全過程智能化生產模式，并確定為國家電能表智能制造標準試驗驗證平臺。

許繼電氣深入推進智能制造戰略路徑，不斷強化創新平臺支撐，推動產業技術變革和優化升級，加快推進公司高質量轉型。未來，許繼電氣將持續推進智能制造水平向高端化、數字化、智能化邁進，推動產業轉型升級，為實現高質量發展貢獻重要力量!

(新媒體責編：wa12)